Transfer Teknolojileri Teknik GMY, Dr. A.E.Çetin 18nci Lojistik Zirvesinde insansız depo (ASRS) uygulamasını sundu Read More

Dünyanın en büyük otomotiv yan sanayi tedarikçilerinden GKN Driveline’ın Eskişehir fabrikası her geçen gün büyüyen üretim organizasyonuna paralel olarak oluşan üretim kapasitesini arttırma ve aynı zamanda işçi sağlığına zarar veren ağır yükleri taşıma ihtiyacını robotlu otomasyon sistemleri ile çözdü. OLBRICHT/ALTINAY, GKN için ilk tercih oldu. OLBRICHT/ALTINAY Proje Geliştirme ve Satış Mühendisi Emre Fırıl, GKN Driveline için yaptıkları robot uygulamalarını anlattı.

Read More

Dünyanın en büyük otomotiv aktarma organları tedarikçisi GKN Driveline’ın Eskişehir fabrikası üretim kapasitesini arttırmak ve işçi sağlığına zarar veren işlemleri giderebilmek adına paketleme robotlarını devreye aldı. Yeni fabrikalarındaki otomasyon sistemlerini anlatan Proses Mühendisi Alp Uncu “Yüksek iş güvenliğine ve işçi sağlığına inanıyoruz. Bu nedenle eğilme, bükülme ve bunun gibi ağır taşıma işlerinin hepsini robota yaptırtıyoruz. OLBRICHT/ALTINAY’la olan çalışmamız da Eskişehir’in ilk robotu olma özelliğine sahip” dedi. Read More

OTOMATİK DEPOLAMA SİSTEMLERİNİ ELE ALDIĞIMIZ KAPAK KONUMUZDA TÜRKİYE’NIN BU ALANDAKİ ÖNCÜ MÜHENDİSLİK FİRMALARINDAN OLBRICHT/ALTINAY’I ZİYARET ETTİK, OLBRICHT/ALTINAY PROJE GELİŞTİRME VE SATIŞ MÜHENDİSİ ERCAN DEMİRCİ İLE GELİŞTİRDİKLERİ YENİ PROJELER HAKKINDA KONUŞTUK. DEMİRCİ, “DEPOLARDA BİZDEN İSTENEN HIZLARA İNSAN İLE ERİŞMEK MÜMKÜN DEĞİL” DİYOR.

OKUYUCULARIMIZ İÇİN OLBRICHT/ALTINAY’IN SON DÖNEM YAPILANMASINDAKİ DEĞİŞİKLİKLERİ ANLATMANIZI RİCA EDİYORUZ.

OLBRICHT/ALTINAY, farklı sektörlerdeki müşterilerine en iyi hizmeti verebilmek için yapılanmasında düzenlemeye giderek şirketler şeklinde ve yine şirket içinde bölümlere ayrıldık. Altınay Havacılık ve İleri Teknolojiler A.Ş. çok özel işler yapan firmamız ayrı bir binada hizmet veriyor artık. Yine ileriki dönemleri de planlayarak gelecekte Altınay İleri Lojistik ve Transfer Teknolojileri ve Altınay İleri Kaynak Teknolojileri olarak yeni yapılar oluşturulmaya başlandı. Ben kısım olarak Otomatik depolar, AGV sistemleri ve iç lojistik konularından sorumlu olarak İleri Lojistik ve Transfer Teknolojileri bölümünde bulunmaktayım. Sorumlu olduğum sistemler içerisinde AS/RS, AGV ve konveyör sistemleri başta olmak üzere, eğer genel projenin bir kısmında yer alacaksa robotlu otomasyonlar da buna dahil olabiliyor.

PORTFÖYÜNÜZDE NE TÜR ÜRÜNLER BULUNUYOR? BU ÜRÜNLER NE AMAÇLA NE TÜR FABRIKALARDA-DEPOLARDA KULLANILIYOR?

Depo otomasyonu ve intra-lojistik (yani fabrika iç ürün transferi) faaliyet alanındaki başlıca ürünlerimizi listeleyebiliriz;

AS/RS (Otomatik Depo Sistemi – Automated Storage and Retrieval System)

Konveyörler (rulo, zincir, bant konveyörler)

AGV (Otomatik Güdümlü Araçlar -Automated Guided Vehicles)

Ürünlerimiz her endüstri dalında kullanım alanı buluyor. Müşterilerimizin bu ürünleri tercih  etmelerindeki nihai sebep toplam maliyet anlayışı ve burada sistemlerimize yapılacak yatırımın getireceği maliyet avantajlarıdır. AS/RS’lerin yüksekliği deponun boyuna göre değişiyor, tutacağımız ekipmana göre ya mini load yada heavy load olabiliyor. Miniload  THY de olduğu gibi sepetler yada kutu şeklinde olabilir. Heavy load’da ise paletler ve benzer ağır yükler şeklinde olabiliyor. “Burada AS/RS kullanabiliyor muyuz” sorusunun yanıtı, “biz bu ürünü tutabiliyor muyuz tutamıyor muyuz” un yanıtıyla ortaya çıkar.

TÜRKIYE’DE SUNDUĞUNUZ YA DA SIZDEN EN ÇOK TALEP EDILEN DEPOLAMA-IÇ LOJISTIK SISTEMLERI HANGILERI?

Öncelikle otomatik depo istenmesinin asıl nedeni “hız”. Firmalar hızlı ve doğru yazılıma sahip sistemler istiyor, zira asıl sorun yavaşlık ve envanter kontrolünün yapılamaması, yanlış sipariş toplanması, işçilik ve ekipman bazındaki işletim masrafları şeklinde ortaya çıkıyor. AS/RS sistemleri tüm bu giderleri minimize ediyor. Bunların yanı sıra AS/RS sistemleri alandan kazanç sağlıyor. Depo alanında %50ye varan kazançlar sağlanabiliyor. İç lojistik için ise AGV sistemleri daha ön plana çıkmaktadır. Bu teknoloji öncesinde taşıma araçları ve konveyörlerle sağlanan iç lojistik operasyonları bu hareketli otomatik ve sürücüsüz sistemler sayesinde daha kontrollü ve düzenli bir şekilde yürütülebilmektedir. AGV sistemleri iç lojistik operasyonlarına çağ atlatmış sistemlerdir ve sadece iç lojistik sistemi olarak değil üretim hattı olarak da planlanabilirler. Gelen talepler doğrultusunda birçok firma için üretim hatlarını AGV sistemleri ile projelendirdik.

AS/RS’LERIN NASIL BIR ÇALIŞMA SISTEMI VAR?

WMS sistemi mevcut. Çıplak depoya ürünler ürün bilgileri okunarak yükleniyor. Bu bilgi okuma işlemi barkod veya RFID sayesinde yapılabiliyor. WMS yazılımları sayesinde neyi nereye koyduğumuzu sistem hafızasına alabiliyoruz. Müşteri isteğine göre ekstra olarak ağırlık  hesabı veya hacim ölçümü gibi özel kategorileştirmeler yapabiliyoruz. Örneğin bir müşterimiz yüksekliği değişken bir ürün sunacağını belirtti. Girişte ürün yüksekliğini ölçüp, ona göre yerleştirme yapılıp, ki orada standart raflar yoktu, 1 m’lik ürün varsa sensörler ile yüksekliğini ölçüp yerleştirilecekti. Arada bırakmak zorunda olduğumuz çatal boşluğu 300 mm olacak şekilde üzerine yeni ürünü koyulabilecektir. Bir de her sütunda 5 tonu aşmamamız istendi. Biz, yazılımsal olarak boy, hacim, ağırlık, adet gibi istenilen her kategorilendirme çözümünü sunabiliyoruz. Yaptığımız diğer ön projelerde de THY’deki AS/RS çözümünü örnek alıyoruz. Yükün ağırlığına ve şekline göre çok fazla değişken mevcut, her değişkene göre müşterinin istediği çözümleri sunabiliyoruz.

THY TEKNIK BÖLÜMÜNDE YÖNELIK NASIL BIR AS/RS ÇÖZÜMÜ GELIŞTIRDINIZ? PROJEYI, PROJE SÜRECINI, PROJEDE SIZDEN TALEP EDILENLER, SUNDUĞUNUZ ÇÖZÜM, ÇÖZÜMÜN AVANTAJLARI VE YATIRIM SONRA ELDE EDILEN KAZANIMLARI IÇERECEK BIÇIMDE AKTARIR MISINIZ?

Orada kurduğumuz sistem Miniload dediğimiz kutu depolama projesi. Burada yedek parça ile ilgili aklınıza gelebilecek her türlü ürün var. Barkod ile okunup bizim depo yönetim sistemine giriliyor, tüm depoda hangi üründen ne kadar var tespit ediliyor. Zira bu ürünlerin hepsi aynı sütun yada sırada da durmuyor, sistem o an neresi boş ise oraya yerleştiriyor. İstek, yazdığımız bir arayüz sayesinde ERP yazılımından da düşebiliyor, örneğin; “bana x parçasından 1, y parçasından 3, z parçasından 5 tane gerekiyor” diye sipariş giriyor, sistem zaten tüm depoyu kontrolde tuttuğu için uygun olanları getiriyor; siz o kutudan 1 tane de alabilirsiniz, tamamını da ama tek yapılması gereken sistemin kontrollü olması. Ürün çıktı diye barkod okunuyor ve tüm sistem kontrol ediliyor. Elbette burada insan hatası faktörü var ancak manuel sistemlere göre yine de çok daha hızlı. Paletli heavy load sistemlerde ise komple palet alınıyor ama gerektiğinde palet bozma yapıp paletten bazı adetlerde ürün alınıp tekrar palet geri yüklenebilir. THY’deki sistemde 4 koridor var ve her koridora 1 kişi bile koysalar, 4 kişilik masraf demek, oysa şimdi masraf yok. Bizden istedikleri hızları insan ile yetiştirmeleri de mümkün değil. THY projesinde AS/RS sisteminde lineer olarak 3 m/s hızlarına çıktık, çevrim süresi 30 sn. Aynı isteği insan kullanarak gerçekleştirmek isteseniz, 40 m’lik bir koridorda ürün nerede, kaç m yükseklikte, bunu alıp getirmesi gerçekten zor. Bu projede bizden istenilen depo olarak kullanılacak alanın en verimli şekilde yüksek hızlarda hatasız ve rahat kullanışlı bir sistem olmasıydı. Geliştirdiğimiz çözümle müşterimizin bu isteklerini karşılayabildik. Miniload AS/RS sistemimizi konveyör dağıtım sistemiyle birleştirip 4 koridorlu depoyu 3 ürün giriş-çıkış masasıyla besliyoruz. Bu proje bu alanda daha önce sadece entegrasyonunu yaptığımız AS/RS sistemlerinin tamamen kendi tarafımızdan yapılan ilk proje olma özelliğini taşıyor. Bu sistemi sıfırdan tasarlayıp üretmemiz yaklaşık 12 ay sürdü ama bu projelendirme süresinde hazırlanmış bir takvimdi ve planlanan sürelerde sonuçlandı. Yeni hazırladığımız projelerde kullanılacak crane sayısına göre 6 ay ile 12 ay arasında termin süreleri sunuyoruz. Müşterimize sunduğumuz bu depo çözümüyle birlikte depodaki hacimsel kullanım oranını ve depo yoğunluğunu arttırmış olduk. Depoda çalışacak işçi sayısında azalma ve işçi verimliliğinde artma sağlandı. Hızdaki artış ile çevrim süresinde azalma sağlandı. Ayrıca yerleştirme ve toplama kontolü sağlandı ve sipariş(istek) doğruluk oranı arttı. Envanter doğruluğu arttı. En önemli noktolardan olan ikipman, bakım ve işletme maliyetleri azaldı.

SIZDEN ÖNCE THY TEKNIK BÖLÜMÜNDE BU OPERASYONLAR NASIL YAPILIYORDU?

Tamamen manueldi. 10 bin den fazla kutu var ve siz her ne kadar barkodla okutma yapsanız da operatör sonuçta bir insan. Kutuyu bir yere koyuyor. Koridor 40 m olduğundan, yürümeye üşeniyor. Dolayısıyla insan faktörü yine devreye giriyor ve hatalar, yanlışlar, keyfi davranışlar çok fazla oluyor. Havacılık çok hızlı bir sektör olduğundan, uçaklarının bakımlarının da çok hızlı ve doğru biçimde yapılması gerekiyor. Bu proje ile bakım yapan personelin bakım süresi azaldı. Bekleme süresi azaldığından bakım personeli, işini de düzgün yapmaya başladı. 10 bin kutu olan fabrikada manuel olarak ürünün bakım personeline geliş süresi normalde 10-  15 dk. ise biz bu süreyi 30 s. ye düşürdük. Uçağın durduğu her saat bu şirket için bir zarar ise yeni sistemin yatırımında hıza da bakıyorlar. Genel olarak kriterler insandan, ekipmandan ve genel giderlerden tasarruf olsa da hız konusu da önemli bir kriter olarak yer alıyor.

AGV’LERINIZIN KULLANILDIĞI BIR PROJENIZI AKTARMAK ISTESEK?

Hazır ürün olarak sayabileceğimiz AGV sistemlerini entegre ediyoruz. 2012 yılından beri Avusturya’dan DS Automotion firması ile bir entegrasyon ve pazarlama anlaşmamız var. Satış sürecinde biz  bulunuyoruz, müşteri ile görüşme, sistemin tasarlanması, sonra Avusturya ile görüşerek satışın yapılması, kurulum, devreye alma gibi konularda saha ekibimiz yer alıyor.

AGV sistemlerimizin kullanımı için, Sabah gazetesinde uyguladığımız projeyi gösterebiliriz. Bununla birlikte Ford Otosan’ın Yeniköy fabrikasının montaj hattında tüm parçaların içerideki hatlara taşınmasını sağlayacak iç lojistik sisteminin projelendirme çalışması tamamlanmıştır. Türkiye’de otomotiv önemli bir sanayi ve orada yapılan sistemler tüm sektörler için örnek teşkil etmektedir. Şimdiye kadar firmalar genellikle küçük ölçekli AGV projeleri hazırlanmakta ve gerçekleştirilmekteydi, ilk kez 38 aracın beraber çalışacağı bir proje şekillendirmek çok heyecan verici.

MARKET ZINCIRLERI SEKTÖRÜNE YÖNELIK NE TÜR ÇÖZÜMLER SUNUYOR VE NE GIBI AVANTAJLAR SAĞLIYORSUNUZ?

Ülkemizde büyük market zincirleri var. Dağıtım katmanları, yurt genelinde bölge, sonra şehir, sonra şehir içinde bölge şeklinde gidiyor… Bölgeler arası palet palet, şehre geçtiğinde koli koli dağıtım yapılıyor. Büyük depo ve dağıtım merkezlerinde nispeten daha küçük sipariş dağıtım merkezlerine doğru oluşturulmuş bu yapıyı AS/RS ve diğer otomasyon sistemlerini kullanarak geliştirebiliriz. Bizim önerimiz bu katmanlı yapıya gerek olmadığdı. Tek bir merkezde tüm ürünleri paletlerle depolayıp sonrasında konveyörlerle  yönlendirmeler yapıp robotlar ile palet dağıtımı ve yeniden paletleme yaparak otomatik bir depolama ve sipariş oluşturma sistemi kurulabilir. AS/RS ile bu tarz yoğun depolarda ciddi miktarda işçi ve ekipman kazancı sağlanabilir. Ayrıca ekipman özelliklerinden dolayı sınırlı olan depo yüksekliği AS/RS sistemleri sayesinde 30-35 metrelere kadar çıkarak alansal olarak kazanç sağlar. Birçok market zincirinde ihtiyaçlar günlük sağlanır, depoya giriş ve depodan çıkış hep 24 saat esasına göre sağlanır. Bu hızı insan ile sağlamak için çok fazla sayıda insan çalıştırmak gerekiyor. Biz ise bunu en aza indiriyoruz. İnsanlar sadece araç yüklemesi yapıyor. Bir hal firmasında böyle bir proje yaptık. Öyle ki, tüm gün üretim yapıyorlar, meyve ile sebzeler kamyon ile geliyor, tüm gün sepetliyorlar. Bize gün boyunca sepetle otomatik depoya yükleme yaparak tüm gece de depodan marketlere çıkış yapmak istediklerini ilettiler. Bu, çok hızlı ve büyük bir sistem, projemizi çalışarak teklifimizi de verdik ama şu an değerlendirme aşamasındalar.

MÜŞTERININ TALEBINI EN IYI VE EN HIZLI ŞEKILDE KARŞILAMAK, NASIL BIR ALTYAPIYI GEREKTIRIYOR?

Hızımızı arttırmak için kendi içimizde her alan için gruplandırmalar yaparak her gruba da belli kişilerin bakması için yönlendirmeler yaptık. 1 kişi birbiri ile alakalı olmayan sektörler ile ilgilenirse kendisi yavaşlar ve yorgunluk olur. Otomatik depo ve iç lojistik konuları ile ben ilgileniyorum, cam sanayi ile başka bir arkadaş, robot ve material handling projeleri ile  başka biri, kaynak operasyonları ile başka, otomotiv ile başka bölüm ilgileniyor. İşlerimizi böyle bölümlere ayırınca, müşterilere çok daha hızlı yanıt verir olduk. Hem bir kişi üzerindeki yoğunluğu hem de iş farklılığını azalttık. O kişi sadece belli sektörlere kanalize olup, o sektörlere daha hızlı yanıt verir hale geldi. İyi hizmet sağlayabilmek için projeleri mümkün olduğunca yerinde görmek istiyoruz zira ayrıntıyı görmek projede birçok noktayı de   değiştirebiliyor. Müşterinin tam olarak ne istediğini veya tam olarak neye ihtiyacı olduğunu anlayabilmek için yerinde inceleme yapmak ve yüzyüze iletişim kurmanın önemli olduğunu düşünüyoruz. Şirketimizde bölümler arasındaki iletişim ve koordinasyon sayesinde müşterilerimizin ihtiyaçlarını mümkün olduğunca hızlı bir şekilde karşılamaya çalışıyoruz. Örneğin proje tekliflendirme aşamasında satış, proje ve satınalma bölümleri koordine çalışmak zorundadır. Satış bölümü müşteri iletişimiyle ilgilenip istenilen sistemi anlayarak proje bölümüyle beraber istenilen sistemin şekillendirilmesini sağlar ve bu esnada  satınalınacak ekipman maliyetlerini satınalma ile beraber belirleyip son olarak tüm bunları birleştirerek tekliflendirmeyi yapmaktadır. Karşılaştığımız sistemlerin karışıklıklarına göre 3 gün ile 3 hafta arasında süren tekliflendirme sürelerimiz olmaktadır. Biz genel olarak teklif verme süremiz için 2 haftayı aşmamaya çalışıyoruz. Tüm bu projelendirme ve tekliflendirme süresince de her aşamada müşterimizle iletişimimizi sürdürüp tüm gelişmeler hakkında müşterimizi haberdar ediyoruz.

ST Robot Yatırımları kapak konusu – Robot Yatırımları Nasıl Yapılmalı?

Robot yatırımı fizibilite çalışmalarında işçilik maliyetindeki azalma ve firelerin minimuma indirilmesi kadar, kaliteli üretim, tam zamanında teslimat sonucu müşteri devamlılığı ve yeni kazanılan müşteriler sayesinde pazardaki büyüme de göz önüne alınmalıdır. Read More

Türkiye’de endüstriyel robotların öncüsü ve lideri, ALTINAY Robotik Teknolojiler önceki yıla göre radikal bir artış ile 2014 yılında 45 milyon $ ihracat yapmayı hedefliyor. Read More