Dünyanın en büyük otomotiv aktarma organları tedarikçisi GKN Driveline’ın Eskişehir fabrikası üretim kapasitesini arttırmak ve işçi sağlığına zarar veren işlemleri giderebilmek adına paketleme robotlarını devreye aldı. Yeni fabrikalarındaki otomasyon sistemlerini anlatan Proses Mühendisi Alp Uncu “Yüksek iş güvenliğine ve işçi sağlığına inanıyoruz. Bu nedenle eğilme, bükülme ve bunun gibi ağır taşıma işlerinin hepsini robota yaptırtıyoruz. OLBRICHT/ALTINAY’la olan çalışmamız da Eskişehir’in ilk robotu olma özelliğine sahip” dedi.
Article by: Simge Erkurt
Photos by: Çağlar Çağlar
Önde gelen otomotiv aktarma organları tedarikçisi olan GKN Driveline’nin, otomotiv üreticilerinin artan talebini karşılamak için Eskişehir fabrikasında üretim kapasitesini 4,5 milyon Euro yatırımla genişletti. GKN Driveline Eskişehir fabrikasındaki genişletilen yeni üretim tesisi ile birlikte toplam alan iki katından fazlasına çıkarak 6 bin 300 metrekareye ulaştı. Mevcut şaft üretim kapasitesi ise yılda 1.8 milyon adetİi buldu. Yaklaşık 38 dönüm arazi üzerinde bulunan tesiste, şu anda 136 kişi istihdam ediliyor ve bu sayı önümüzdeki 5 yıl içinde 70 kişi daha artacak. GKN Driveline Eskişehir, Türkiye’de içlerinde küresel oyuncular olan; Ford, Renault, Honda, Fiat ve Toyota da dahil olmak üzere araç üreticilerine 2009 yılından itibaren hizmet veriyor. GKN Driveline Eskişehir, 4.5 milyon Euro’luk yatırımın bir parçası olarak; bir montaj hattı ve . şaft mili tesisine ilaveten, ek depolama tesislerini de bünyesine ekledi. Buna istinaden fabrikaya OLBRICHT/ALTINAY tarafından yüksek verimlilik ve düşük fire ile üretim yapmak amacıyla robotlu sistemler entegre edildi. Ayrıca GKN Driveline, Altınay ile barshaft işleme hattı içinde bulunan indüksiyonla sertleştirme makinasından robotik yükleme ve boşaltma prosesi için de yeni bir sözleşme yaptı. Yeni fabrikalarındaki otomasyon sistemlerini Proses Mühendisi Alp Uncu dergimize anlattı.
“OLBRICHT/ALTINAY ile yaptığımız çalışma sonrası devreye aldığımız robot tesisimizdeki ilk robot olma özelliğine sahip. Robot şu anda bizim için çok önemli bir husus olan iş güvenliği ve işçi sağlığını sağlamak üzere devreye alındı.”
Fabrikanızda nasıl bir otomasyon sistemi var?
Fabrikamızda talaşlı imalat ve montaj hatlarına sahibiz. Yaklaşık yıllık kapasitemiz 1 buçuk milyon. Türkiye’deki 5 farklı OEM için aks üretiyoruz. Bunla Tofaş, Ford, Renault ve Honda. Bu 5 farklı OEM için 1.8 milyon da barshaft üretimimiz var. Shaft’ın belli komponentlerini talaşlı imalat proseslerinde üretip, belli kısmını diğer kaynak firmalarından satın alıyoruz. İçerideki otomasyon, genelde gantry robot üzerinde, lineer yataklı çalışan al bırak sistemler.
Geri kalanların hepsinde manuel operasyonlar yani operatör bazlı çalışmalar mevcut. Şu anda her bir montaj hücresinde 6-7 tane standart montaj istasyonu var. Her biri bir komponenti montajlamaktan sorumlu. Bunların hepsi PNC ve servo kontrollü bağımsız makinalar. Ve operatör tarafından yönetiliyor. Bizim OLBRICHT/ALTINAY ile yaptığımız çalışma sonrası devreye aldığımız robot tesisimizdeki ilk robot olma özelliğine sahip. Robot şu anda bizim için çok önemli bir husus olan iş güvenliği ve iş sağlığını sağlamak üzere devreye alındı. Bu yüzden bir yatırım yaptık. Bu yatırımdaki önceki amacımız işçi sağlığı ve iş güvenliği, ergonomiydi çünkü Ford’a yaptığımız ürünler, transit connect araçlarında kullanılan ve bitmiş ürün haline geldiğinde 13-14 kilograma kadar çıkabilen ürünler. Ve bitmiş halinden sonra bir kalite kontrolden geçip, operatörler diziyor. Bir insanın 500 kere bir parçayı çıkardığı düşünülürse ve her gün yaptığını düşünürsek bizim tüm operatörlerimiz sağlık problemi yaşamaya başlayacaktı ki yaşadılar zaten. Sırt ağrıları, fıtıklar ve bunun gibi rahatsızlıkların oluşmaya başladığını ön gördüğümüz anda biz paketleme otomasyonu yapmaya karar verdik. Altınay’la çalıştığımız işin sonunda paketleme otomasyonumuz oluştu. Paketlemeyi şu anda insana yaptırtmıyoruz. Altınay’la çalışıp, devreye alıp, bitirdiğimiz istasyonumuz paketleme işi yapıyor. Yani bir konveyör üzerinden bitmiş araçları alıyor ve separatörlere, hatlara diziyor. Böylelikle eğilme, bükülme, ve bunun gibi ağır taşıma işlerinin hepsini robota yaptırtıyoruz. Bu OLBRICHT/ALTINAY’la olan çalışmamız da Eskişehir’in ilk robotu olma özelliğine sahip. Markası Yaskawa Motoman.
Şimdilik bir tane robot almaya karar verdiniz, sonrasında yeni yatırımlar olacak mı?
Şimdilik bir tane robotumuz var. 2015’in son ayında aynı robot, aynı model ve markasına kadar aynısı olan robot için yine OLBRICHT/ALTINAY firmasıyla ikinci bir sipariş daha açtık. Onu da talaşlı imalatta yani ara komponentlerin imalatında yer alan milin talaşlı imalatı, tornası gibi işlemleri yapan bir hattımız var. Bu talaşlı imalat hattı hem ergonomi olarak hem de ağırlıktan değil ancak pozisyonundan dolayı sıkıntı yaşatan noktada robot kullanılacak. Böylece makinanın bulunduğu pozisyon itibariyle hem üretilebilirliği artacak hem de ergonomiyi sağlayacak bir otomasyon sistemine başlanmış olacak. Onun siparişi geçildi. Tasarım çalışmalarına başlandı. OLBRICHT/ALTINAY firmasıyla önümüzdeki yıl içerisinde Ağustos aylarında bu robotun devreye alınması sağlanacak.
Bu yatırımlar öncesi nasıl bir fizibilite çalışması gerçekleştirdiniz?
GKN Global ve Avrupa tarafından bize set edilen bütün görevlerde her zaman birincil öncelik, iş güvenliği olacak şekilde. Ve bizim her sene sadece bu işlere ayırdığımız bir yatırım bütçemiz var. Dolayısıyla Avrupa tarafında her zaman bu konu desteklendiği için ve buna yönelik işçi sağlığını arttıracak her türlü projeye destek verildiği için biz vizyonumuzu bu şekilde geliştiriyoruz. Buna teşvik eden ve tüm fabrikalara yayan GKN’nin aslında kendisi.
Bu robotu kaç aydır kullanıyorsunuz?
Robotu sadece 3 haftadır kullanıyoruz. Daha çıktılar elde edemedik.
Robot yatırımı sonrası üretim hattınızda ne gibi beklentileriniz var?
Öncelikle sorunsuz bir şekilde müdahale etmeden bütün bir cycle, vardiya ve çalışma saatleri boyunca paketleme işlemlerinin sorunsuz bir şekilde yapılmasını bekliyoruz. İkinci beklentimiz zaten tasarımın doğası gereği kendiliğinden yerine geldi. Çalışanlarımızın sağlığını korumasını bekliyorduk. Bu zaten süreçte de alınır alınmaz gerçekleşmiş oldu. Şu an çalışan arkadaşlar gayet memnunlar. Yaptıkları ağır kaldırma işi ciddi anlamda hafifledi. Bu tabi çalışma performanslarına da yansıyor. Çıkarttıkları sayılar, cycle time’daki düşüşler, yorulma oranlarını ciddi anlamda etkilediği için vardiyadaki adet artışını gözlemlemeyi düşünüyorduk ve gözlemledik. Sistemin oturması, minör problemlerinin giderilmesi sonrası iyileştirmenin tam bir çıktısını önümüzdeki 3-6 aylık süreçte alabiliriz.